A céljafényárama forrasztási folyamat megkönnyítése. A sikeres forrasztás egyik akadálya egy szennyeződés a kötés helyén, például szennyeződés, olaj vagyoxidáció. A szennyeződések mechanikus tisztítással vagy vegyi úton távolíthatók el, de a töltőfém (a forrasztóanyag) megolvadásához szükséges megnövekedett hőmérséklet a munkadarab (és a forraszanyag) újraoxidációját ösztönzi. Ez a hatás a forrasztási hőmérséklet növekedésével felgyorsul, és teljesen megakadályozhatja, hogy a forrasztás a munkadarabhoz csatlakozzon. A fluxus egyik legkorábbi formája az voltfaszén, amely aredukálószerés segít megelőzni az oxidációt a forrasztási folyamat során. Egyes folyasztószerek túlmutatnak az oxidáció egyszerű megakadályozásán, és valamilyen kémiai tisztítást is biztosítanak (korrózió).
Sok éven át az elektronikában használt folyasztószer leggyakoribb típusa (lágyforrasztás) voltgyanta-alapú, a kiválasztott gyanta felhasználásávalfenyőfák. Ideális volt abban, hogy normál hőmérsékleten nem volt korrozív és nem vezető, de enyhén reakcióképes (korrozív) lett magasabb forrasztási hőmérsékleten. Többek között a vízvezeték- és autóipari alkalmazásokban jellemzően savalapú (sósav) folyasztószer, amely biztosítja az ízület tisztítását. Ezek a fluxusok nem használhatók az elektronikában, mert vezetők, és mert végül feloldják a kis átmérőjű vezetékeket. Sok fluxus úgy is működik, mint anedvesítőszera forrasztási folyamatban,[5]csökkentve afelületi feszültségaz olvadt forrasztóanyag áramlását, és könnyebben nedvesíti a munkadarabokat.
A lágyforraszhoz való folyasztószer jelenleg három alapvető összetételben kapható:
Vízben oldódó folyasztószerek - nagyobb aktivitású folyasztószerek, amelyeket forrasztás után vízzel távolítanak el (szVOC-keltávolításához szükséges).
Nem tiszta folyasztószer – elég enyhe ahhoz, hogy ne „szükséges” eltávolítása a nem vezető és nem korrozív maradványok miatt.[6]Ezeket a folyasztószereket "no-clean"-nek nevezik, mivel a forrasztási művelet után visszamaradt maradék nem vezetőképes, és nem okoz elektromos rövidzárlatot; ennek ellenére jól látható fehér maradékot hagynak, amely hasonlít a hígított madárürülékhez. A nem tiszta folyasztószer-maradvány az IPC által meghatározott mindhárom PCB-osztályon elfogadható-610, feltéve, hogy nem akadályozza a szemrevételezést, a vizsgálati pontokhoz való hozzáférést, és nem tartalmaz nedves, ragadós vagy túlzott mennyiségű maradékot, amely más területekre is átterjedhet. . A csatlakozók illeszkedő felületeinek szintén folyasztószer-maradványoktól mentesnek kell lenniük. Az ujjlenyomatok a nem tiszta maradékban 3. osztályú hiba[7]
Hagyományosgyantafluxusok – nem aktivált (R), enyhén aktivált (RMA) és aktivált (RA) kiszerelésben kaphatók. Az RA és RMA folyasztószerek gyantát tartalmaznak aktiválószerrel, jellemzően savval kombinálva, ami a meglévő oxidok eltávolításával növeli a fémek nedvesíthetőségét, amelyekre felvitték. Az RA fluxus használatából származó maradék azmaró hatásúés ki kell takarítani. Az RMA folyasztószert úgy alakították ki, hogy olyan maradékot eredményezzen, amely nem jelentős mértékben korrozív, a tisztítás előnyös, de opcionális.
A fluxus teljesítményét gondosan értékelni kell; egy nagyon enyhe „nem tiszta” fluxus tökéletesen elfogadható a gyártóberendezések számára, de nem ad megfelelő teljesítményt egy rosszul szabályozott kézi forrasztási művelethez.
